CNCマシニングセンター

機械は 1 つのツールで快適に加工できますが、効率を上げるために複数の小型ツールの使用を検討することもできます。大型ツールは移動にホイストが必要ですが、小型ツールでは必要ありません。1 つのツールではなく 3 つのツールを取り付けると、加工にかかる時間が短縮される可能性があります。同時に、一部の機械には、20-60 個のツールを装着できるツール容量があります。これは、部品の複雑さに応じて、100-200 個のツールに簡単に拡張できます。ツールはさまざまな材料で作られ、さまざまなパフォーマンスにつながるため、ツールの材料によってツールの寿命が決まります。
チップ工具は超硬工具よりも 25% 高速です。工具寿命は超硬工具の 4 倍で、何度も再加工できます。スチール工具を使用できる企業は、運用コストを 75% 削減できます。検討すべき他のツールとしては、スピード スチールまたは超硬チップの、はるかに安価なツールがあります。複数の機能を備えたツールを使用すると、時間とコストを節約できます。ツールを 5 回交換して 5 回のパスを実行する代わりに、5 つの異なる方法で加工できる 1 つのツールを使用すると、運用コストを削減できます。処理される量によって、使用するツールの種類が決まります。量が増えると、ハイエンド ツールが役立ちます。それらは、長期間にわたって高品質の加工を行うことができます。作業量が少ない場合は、ローエンド ツールを使用できます。ワークピースの材質によって、使用する CNC マシンの種類が決まります。
たとえば、この機械はねずみ鋳鉄、ダクタイル鋳鉄、アルミニウムに最適です。したがって、企業は購入する前に、処理する材料の種類を考慮する必要があります。これは機械加工に役立つ部品です。スピンドルは、達成できる速度のために不可欠です。一部のスピンドルは 24,000 rpm で回転し、ワークピースの精度を向上させます。これは、企業がマシニングセンターを選択する前に決定する必要がある要素です。作業の要件に応じて、一部のマシニングセンターは他のマシニングセンターよりも正確です。フライス加工の機械精度は 6.3-1.6 μm です。フライス加工の精度は、ワークピース上のマルチカッティングブレードの回転です。プレーニングは、ワークピースを水平に往復させる切削方法です。

CNC マシニング センターでは、実現可能な複雑さのレベルに応じて、複数のパラメータが使用されます。これらのパラメータは、マシンの操作マニュアルで簡単に見つけることができます。これらは通常、操作を開始する前にマシンに提供する初期入力を指します。単位系、平面選択、および送り速度で構成されます。これらのパラメータによって、加工時間が設定されます。
これらの固定サイクルの値が高いほど、部品の加工にかかる時間が長くなります。これは通常、機械の最小カウントを維持し、ゼロエラーを回避するために行われます。このパラメータは、製造される部品のファイルがシステムに入力されるプロセスに関連しています。これらは、移動ツールに入力を提供して加工操作を実行するために使用される G コードと M コードで構成されています。操作には数値制御を使用するため、はるかに正確です。多軸加工機能により、より複雑な形状を簡単に加工できます。加工は昔に比べてはるかに高速です。1 回の加工操作で複数のツールをそれほど手間をかけずに使用できます。大容量のタレットとツール マガジンは、CNC 機械で一般的です。
冷却剤は現在、一般的に最小量潤滑 (MQL) と呼ばれる数値制御も行われており、プロセスはより自動化され、コストも安くなっています。特殊な切削工具には、摩擦と熱放散を抑えるために冷却剤供給チャネルが組み込まれています。非常に小さな工具を使用したミクロン レベルの加工は、CNC 技術によってのみ可能になる成長分野です。これらは、CNC 加工センターの主な機能のほんの一部です。最近の進歩を調べてみると、機械の種類に応じて、機械固有の機能が無数にあることがわかります。

箱型部品は、複数の穴システムと複数の内部空洞部品を備え、工作機械、自動車、航空機などの業界で広く使用されている部品で、自動車のエンジン ブロック、ギアボックス ボックス、工作機械のスピンドル ボックス、ディーゼル エンジン ブロック、ギア ポンプ ハウジングなどがあります。マシニング センターで加工する場合、クランプ 1 つで通常の工作機械のプロセス内容の 60% ～ 95% を完了できます。
また、マシニングセンター自体の精度と高い加工効率、良好な剛性、自動工具交換特性により、良好なプロセスフローの開発、合理的な専用治具とツールの使用限り、箱型部品のより高い精度要件、より複雑なプロセス、生産効率の向上などの問題を解決できます。航空、宇宙、輸送業界では、カム、航空機エンジンの一体型インペラ、プロペラ、金型キャビティなど、複雑な表面を持つ部品が広く使用されています。このような複雑な曲線と湾曲したプロファイルを持つ部品、または開いた内部キャビティのない箱型またはシェル部品は、通常の工作機械や精密鋳造では所定の加工精度を達成することが困難です。自動プログラミング技術と特殊ツールを備えた多軸リンクマシニングセンターを使用すると、生産効率が大幅に向上し、表面の形状精度を確保できるため、複雑な部品の自動加工が非常に簡単になります。成形部品は不規則な形状の部品であり、ほとんどが点、線、面のマルチステーション混合加工（ブラケット、ベース、モールドなど）を必要とする成形部品の加工では、形状が複雑になるほど、精度要件が高くなり、マシニングセンターの使用がその利点を発揮できます。このタイプのワークピースには、キー溝と放射状の穴があるディスクスリーブまたはシャフトワークピース、穴システムのある端面分布、フランジ付きシャフトスリーブなどの曲面、およびさまざまなモーターカバーなどの開口部が多いプレート部品が含まれます。
その中で、端面に穴が分散し曲面があるディスク部品は、立形マシニングセンターを使用することが多いですが、放射状の開口部がある横形マシニングセンターを使用することもできます。マシニングセンターは適応範囲が広く、柔軟性が高く、加工対象を交換する場合は、新しいプログラムを作成して入力して加工を実現する必要があります。プログラムセグメントの一部を修正するか、特別な命令を使用することで、加工を実現できる場合があります。たとえば、スケーリング機能命令を使用すると、同じ形状で異なるサイズの部品を加工できるため、単品、小ロット、多品種生産、製品の変更、新製品の試作に大きな利便性を提供し、生産準備と試作サイクルを大幅に短縮します。